La prevalencia y los riesgos de apagado anormal
Cuando la línea de producción de envases se ha cerrado durante mucho tiempo (como después de las vacaciones del festival de primavera o durante el mantenimiento y la actualización del equipo), el equipo es propenso a las anormalidades debido a los cambios en el entorno del taller o el estado estático de los componentes. Específicamente, hay problemas como fluctuaciones de humedad en el taller, acumulación de polvo en la superficie del equipo y la rigidez de la cinta transportadora causada por la no operación a largo plazo. Estas situaciones pueden hacer que la máquina se atasque cuando se inicia o incluso no se ejecuta en absoluto. Si el personal no funciona de acuerdo con el proceso estándar, puede causar varios problemas: por ejemplo, la línea de producción atasca y retrasa el tiempo de entrega, o las piezas de la máquina están obligadas a comenzar y los engranajes están atascados, y más en serio, la placa de circuito puede cortarse y quemar el módulo de control.
Aquí explicamos principalmente los componentes principales del equipo. Primero está la unidad de transmisión mecánica, como los enlaces específicos de la inspección del rodamiento de la cinta transportadora y la lubricación del dispositivo de la barra de empuje; Luego, el sistema de control eléctrico, es necesario confirmar si cada sensor funciona correctamente; Finalmente, la parte de la tubería de gas, para verificar si la presión de aire es estable. Combinaremos los pasos operativos estándar para reiniciar el equipo (como lo que se preparan antes de comenzar, y en qué orden verificar cada módulo), y proporcionar un conjunto completo de métodos de procesamiento desde el descubrimiento de fallas hasta el mantenimiento diario. A través de dicha optimización del proceso, podemos reducir efectivamente el tiempo de inactividad del equipo inesperado y garantizar la estabilidad operativa de la línea de envasado.
¿Qué partes mecánicas de la máquina de cartonería tienen más probabilidades de atascarse o carecen de lubricación después de un apagado largo?
Con respecto al mantenimiento del equipo después de un largo cierre, aquí discutimos principalmente varias piezas mecánicas en las que deben centrarse. En primer lugar, en términos del sistema de transmisión, como piezas como engranajes y cadenas, si no se usan durante mucho tiempo, son propensos a la acumulación de oxidación o polvo, especialmente si la humedad en el taller es relativamente alta, se pueden formar manchas de óxido en la superficie del metal. Por ejemplo, si el brazo mecánico responsable de empujar la caja no es lo suficientemente lubricado, será muy difícil de mover, y a veces incluso se deformará ligeramente debido a la expansión y contracción térmica, y es fácil quedarse atascado en este momento.
Hay varios problemas comunes en el sistema de lubricación. Por ejemplo, el aceite lubricante se oxidará y se deteriorará después de quedarse durante mucho tiempo, lo que puede conducir a un mal efecto de lubricación. También hay anillos de sellado en lugares como la interfaz de tubería de aceite, que son propensas al envejecimiento y la fuga de aceite con el tiempo. En este caso, los accesorios deben ser reemplazados a tiempo. Además, en el entorno húmedo en el sur, la película de aceite lubricante en la superficie de las partes metálicas se daña fácilmente, lo que también es algo que necesita atención.
Se pueden tomar varias operaciones básicas durante el mantenimiento diario. Por ejemplo, gire manualmente el eje de transmisión principal de la máquina primero, para que pueda determinar preliminarmente si el conjunto de engranajes está atascado. Para el sistema de aceite, se recomienda eliminar la tubería de aceite vieja y soplarlo con una pistola de aire para limpiar las impurezas en el interior. Al repostar, preste atención a la elección del petróleo, como agregar la cantidad escrita en el manual. Cuando funcione, preste atención a la cantidad de aceite agregado a la posición de la línea central. Por ejemplo, los aceites especiales, como el aceite de engranaje y el aceite de riel guía, deben usarse de acuerdo con los grados especificados.
¿Cómo reiniciar y mantener correctamente el sistema de lubricación después de que la máquina de cartonería se haya cerrado durante mucho tiempo?
1. Preparaciones antes de reiniciar el sistema de lubricación
· Se completa el circuito de aceite: por ejemplo, si necesita verificar si hay grietas en el tubo de aceite y las juntas, puede tocarlas con las manos para confirmar si están sueltas. Durante este proceso, preste atención para observar si hay signos de fuga;
· Precisión de la pantalla de aceite: verifique si el volumen de aceite que se muestra en la pantalla de control es consistente con el volumen de almacenamiento real, es decir, verifique si el sensor de nivel de aceite funciona correctamente;
· Requisitos de reabastecimiento de aceite: Cuando se encuentra que el aceite lubricante en el tanque de almacenamiento de aceite es más bajo que la línea de escala mínima, agrégalo a la posición especificada de acuerdo con los requisitos del manual del equipo.
2. Proceso específico de operación de lubricación en etapas
· Etapa de lubricación manual: por ejemplo, debe usar una pistola de grasa para agregar aceite lubricante a piezas clave como los rodamientos primero. Al agregar, preste atención a si hay fuga de aceite en el puerto de llenado de aceite;
· Inicio de lubricación automática: al comenzar la bomba de lubricación, debe ajustar la presión a entre {{0}}. 2 y 0.3 MPa, deje que el sistema funcione durante aproximadamente cinco minutos, y luego vigile el puntero del medidor de presión de aceite para ver si es estable;
· Etapa de operación de prueba del equipo: deje que la máquina funcione a baja velocidad durante aproximadamente media hora en condición sin carga y use una pistola de temperatura para medir la temperatura del rodamiento. Normalmente, no debe exceder los 70 grados Celsius, y al mismo tiempo confirmar si el aceite lubricante cubre uniformemente la superficie de fricción.
3. Varios aspectos que necesitan atención en el mantenimiento a largo plazo
· Configuración del ciclo de lubricación: por ejemplo, para el equipo de línea de producción que se ejecuta todos los días, se recomienda agregar aceite lubricante después de 200 horas de funcionamiento y reemplazar completamente el aceite después de 800 horas;
· Manejo de situaciones especiales: si se trata de un equipo de repuesto que se usa ocasionalmente, se puede verificar y reponer cada trimestre, y el mantenimiento del cambio de aceite se puede realizar una vez al año;
· Gestión de registros de mantenimiento: el formulario de registro de mantenimiento debe registrar en detalle el tipo de aceite, la fecha de adición, el operador y otra información para facilitar el seguimiento y la gestión posteriores. Es mejor usar un registro especial para guardar estos datos.
¿Qué fallas eléctricas pueden ocurrir en el sistema de control de la máquina de cartones después de un largo apagado?
1. Problemas de fuente de alimentación y línea
· Voltaje inestable: por ejemplo, la mala calidad de la fuente de alimentación puede causar protección contra sobrecarga del controlador lógico programable (PLC) o inversor. En este momento, debe usar una herramienta como un multímetro para medir el valor del voltaje de entrada, por ejemplo, para garantizar que el voltaje sea estable dentro del rango estándar de más o menos 10%;
· Envejecimiento de línea: especialmente cuando la vaina del cable está agrietada o la junta se oxida, es fácil causar cortocircuito o mal contacto. Es necesario usar un megohmímetro para verificar el rendimiento del aislamiento. En términos generales, el valor de resistencia no puede ser inferior a 1 megohm para ser calificado.
2. Anormalidades del sensor y actuador
· Dispositivo de detección fotoeléctrica: para componentes como sensores fotoeléctricos, si la lente está cubierta de polvo, puede juzgar mal el estado de la caja como ningún material. En este caso, debe usar tela no tejida bañada en alcohol para limpiar la superficie del sensor;
· Válvula solenoide: cuando la bobina está húmeda, el valor de resistencia aumentará significativamente (normalmente debe estar entre 20 y 30 ohmios). En este caso, puede intentar secarlo en un horno o reemplazar directamente el cuerpo de la válvula.
3. Anormalidades del controlador y programa
· Pérdida del programa: por ejemplo, si la potencia se corta repentinamente, el programa almacenado en el controlador lógico programable (PLC) puede perderse. En este momento, el programa debe volver a cargarse a través de un dispositivo de programación dedicado;
· Restablecimiento de parámetros: los parámetros importantes, como la relación de engranaje electrónico del servomotor, debe restablecerse de acuerdo con el manual del equipo;
· Interrupción de comunicación: es necesario verificar la conexión del bus de protocolos de comunicación como Profinet o Modbus comúnmente utilizado en fábricas, y prestar especial atención a si la resistencia del terminal está instalado correctamente.
4. Pasos de solución de problemas
· Detección de falla de energía: primero, desconecte la fuente de alimentación principal por completo y luego use un multímetro para medir si hay fuga en el circuito principal;
· Prueba de segmento:
1. Componente de la fuente de alimentación: por ejemplo, para confirmar que la fluctuación de salida de la fuente de alimentación de 24 V CC no excede más o menos 5%;
2. Punto de señal de control: puede probar si la retroalimentación del sensor es normal forzando la señal;
3. Componente de ejecución: alimentar la válvula solenoide o el motor por separado para ver si la acción está en su lugar;
· Copia de seguridad de datos: copie el programa en el PLC a la tarjeta de memoria regularmente, de modo que incluso si el programa se pierde en una situación inesperada, se puede restaurar rápidamente.
¿Qué debo hacer si la máquina de cartones se ha almacenado durante mucho tiempo y el circuito de aire no comienza sin problemas?
1. Tipos de problemas comunes
· La presión no se puede aumentar: puede ser que el compresor de aire no esté encendido o que la válvula reductora de presión esté bloqueada. En este caso, la presión de suministro de aire caerá por debajo del valor estándar (normalmente debe mantenerse a una presión de 5 a 7 kg);
· Problema de fuga: por ejemplo, el anillo de sello del cilindro se vuelve duro después de un largo tiempo de uso, o la interfaz de la tubería de aire no se aprieta. En este momento, el puntero de medidor de presión caerá rápidamente;
· Jamming del cilindro: hay rasguños dentro del cilindro o la varilla del pistón está doblada. En este caso, el movimiento del cilindro se volverá lento o atascado. En términos simples, el empuje y el tirón no son suaves.
2. Descripción del flujo de procesamiento
· Para verificar la presión, debe usar un medidor de presión para medir el valor principal de presión de la tubería primero. Si no es suficiente, ajuste la válvula reductora de presión. En términos generales, debe ajustarse al rango de valor requerido por el equipo;
· Al buscar fugas, puede aplicar agua jabonosa al cilindro y la válvula solenoide, que son propensas a las fugas. Donde se ven burbujas, significa que hay una fuga. Apriete lo que necesita ser apretado y reemplazar los sellos;
· Puntos clave de mantenimiento del cilindro:
1. Después de desmontar el cilindro, si ve óxido en la pared interior, puede usar papel de lija fino para pulirlo suavemente;
2. El anillo del pistón debe reemplazarse con material de poliuretano, y la junta tórica debe recordar elegir el número estándar como 568-214;
3. Después de la instalación, el tiempo de acción del cilindro debe medirse por separado. En circunstancias normales, se puede completar empujándolo al fondo en medio segundo.
3. Sugerencias de mantenimiento diario
· Es mejor instalar una secadora (para congelar el vapor de agua en el aire) y un dispositivo de filtro de tres capas (la precisión de la filtración debe estar lo suficientemente fina) detrás del compresor de aire;
· El tanque de gas debe drenarse todos los días, especialmente en el sur, donde la humedad es alta. Por ejemplo, lo primero que debe hacer cuando va a trabajar todos los días es drenar el agua debajo del tanque de gasolina, de modo que la válvula solenoide no sea fácil de oxidar y atascarse.
¿Cuáles son los pasos clave en el procedimiento operativo estándar (SOP) para reiniciar una máquina de cartones después de un apagado prolongado?
1. Preparación antes de reiniciar
· La inspección de seguridad debe centrarse en:
· Por ejemplo, es necesario limpiar los escombros que se pueden apilar alrededor del equipo y asegurarse de que cada puerta de seguridad se pueda abrir y cerrar normalmente;
· Pruebe el botón de parada de emergencia, es decir, el equipo debe dejar de funcionar inmediatamente después de presionar el botón;
· La confirmación ambiental analiza principalmente dos indicadores:
· La temperatura se controla entre 15 y 35 grados Celsius. Este rango es principalmente para evitar el sobrecalentamiento del controlador PLC;
· La humedad no excede el 75%de HR. Cabe señalar aquí que si la humedad es demasiado alta, la placa de circuito puede estar húmeda.
2. Proceso de inicio en fase
· La primera fase es hacer pruebas manuales:
· Ajuste la velocidad del husillo a aproximadamente 5 revoluciones por minuto, comience manualmente el sistema de transmisión y el mecanismo de empuje de caja, y observe si hay alguna interferencia o ruido anormal;
· La segunda fase es depurar el sistema eléctrico y el sistema neumático juntos:
· Después de comenzar el PLC, preste especial atención a la señal del sensor en la interfaz de operación. Por ejemplo, cuando el cuerpo de la caja está en su lugar, la pantalla de la señal debe ser "1";
· Ajuste la presión neumática a 0. 6 MPa. En este momento, confirme si los movimientos del cilindro del empuje de caja y el plegado de caja están sincronizados;
· La tercera fase de la prueba de ralentí debe durar 60 minutos:
· Durante este proceso, es necesario concentrarse en monitorear la temperatura del rodamiento que no exceda los 65 grados centígrados, y el ruido durante la operación del equipo no excede 75 decibelios, que es casi lo mismo que el sonido de hablar en voz alta;
· La amplitud de vibración también debe controlarse dentro de 0. 1 mm\/s;
· Presta atención a la cuarta fase de la producción de prueba con materiales:
· Comience a correr a la mitad de la velocidad normal y luego aumente lentamente a toda la velocidad;
· Por cada 1 0 0 cajas producidas, se inspecciona un cuadro al azar para ver si la desviación de posición de la caja excede más o menos 0.5 mm.
3. Etapa de registro y aceptación
· Al completar el formulario de registro, toda la información importante debe escribirse, como el tiempo específico de reinicio y el tipo de lubricante utilizado;
· Finalmente, tres departamentos deben confirmar juntos: el departamento de producción verifica si la salida cumple con el estándar, el departamento de equipos asegura que no haya un mensaje de alarma y que el departamento de inspección de calidad debe confirmar que la tarifa calificada alcanza más del 99.5%.
Sugerencias de resumen y mantenimiento preventivo
Hay varios problemas relacionados que necesitan atención especial durante la operación del equipo. Por ejemplo, en el sistema mecánico, las dos situaciones de la lubricación insuficiente y la intermediación de piezas realmente se afectan entre sí, es decir, cuando la lubricación es insuficiente, las piezas son fáciles de atascar y, a su vez, la apariencia de piezas agravará el desgaste y conducirá a más problemas de lubricación. Por lo tanto, en la operación real, estos dos problemas deben verificarse y manejarse al mismo tiempo.
Con respecto al mantenimiento del sistema eléctrico, un enfoque más efectivo es probar gradualmente el estado de trabajo de cada componente desde el cabezal de la fuente de alimentación. Por ejemplo, primero confirme que el voltaje de la fuente de alimentación es estable, luego verifique si la señal del controlador es normal y finalmente pruebe si la acción del actuador está en su lugar, para evitar perder algunos puntos de falla clave. Para los sistemas neumáticos, más del 80% de los problemas de presión del aire son causados por el envejecimiento de los sellos, por lo que es particularmente importante reemplazar regularmente piezas como sellos.
En términos de mantenimiento preventivo, se recomienda formular procedimientos y documentos operativos especiales, y los parámetros técnicos específicos y los estándares de implementación deben especificarse claramente. Por ejemplo, se debe usar el tipo específico de lubricante Omala S2 G 220 producido por Shell, y una inspección integral que incluye transmisión, electricidad y neumática debe llevarse a cabo cada tres meses. Se recomienda que el supervisor de equipos tome la iniciativa en la división de responsabilidades y sea responsable conjuntamente con ingenieros eléctricos profesionales.
La tecnología de monitoreo del estado del equipo se puede introducir en métodos de mantenimiento predictivo. Por ejemplo, los sensores de vibración se pueden instalar en las posiciones principales del rodamiento, y una alarma sonará automáticamente cuando la amplitud de vibración exceda de 10 mm por segundo. El monitoreo de la calidad del aceite también es un buen método. El aceite lubricante se muestrea y se prueba cada seis meses, principalmente observando el cambio de viscosidad y el valor ácido, por lo que se puede emitir un recordatorio un mes antes de que se requiera el cambio de aceite.
La mejora continua se puede llevar a cabo desde dos niveles: actualización de hardware y capacitación en personal. Hay varias direcciones de mejora típicas en la optimización de equipos. Por ejemplo, las piezas de transmisión se pueden reemplazar con una combinación de engranajes de acero inoxidable y cadenas impermeables, lo que mejorará significativamente la resistencia a la corrosión. El tratamiento a prueba de humedad del gabinete de control eléctrico también es crítico. Se recomienda agregar un equipo especial de deshumidificación en el gabinete de control eléctrico para garantizar que la humedad interna no exceda el 60% de la humedad relativa. En términos de capacitación del personal, se organiza un manejo de fallas simuladas de capacitación práctica cada seis meses, centrándose en la capacidad del operador para responder a emergencias, como requerir fallas de línea simples que se fijen en 30 minutos.