El doble impacto de la apertura deficiente en la eficiencia de producción y la calidad
Aunque las máquinas automáticas de cartón utilizadas en las fábricas son altamente eficientes, el problema de la apertura deficiente es relativamente común. Específicamente, hay varias manifestaciones principales: por ejemplo, el cuerpo de la caja a veces no se puede desarrollar por completo, y la cubierta o el lado de la caja puede atascarse y no abrirse, entonces habrá problemas en el proceso de cartonización posterior; Por ejemplo, el tamaño de apertura es diferente de los requisitos de diseño, y el producto es propenso a sesgarse cuando está en caja; En algunos casos, la cubierta de la caja no está alineada o está desgarrada, lo que resulta en un mal sellado del empaque.
Este problema de mala apertura provocará una reacción en cadena. En primer lugar, en términos de eficiencia de producción, si el equipo siempre se detiene para el ajuste, la producción puede disminuir en un 15% a 25% por hora, lo que sigue siendo una gran pérdida para la fábrica. Los desechos del material también aumentarán, como la caja de empaque y el producto en sí puede tener una tasa de desecho del 3% al 5%. En términos de calidad, la tasa de daños de las cajas con mal sellado durante el transporte aumentará en aproximadamente un 20%, y los clientes se quejarán naturalmente más al recibir productos problemáticos, lo que tiene un gran impacto en la imagen de la marca. Otro problema es el desgaste del equipo. Si el equipo se mantiene funcionando en condiciones anormales durante mucho tiempo, el desgaste de las piezas de la transmisión se acelerará y la vida útil de las piezas clave, como los rieles de guía y los engranajes, se puede reducir a la mitad directamente. En términos de costos de mantenimiento, un 30% adicional al 40% del presupuesto se gastará en esto cada año, y esta presión de costos aún debe tomarse en serio.
¿El material o el tamaño de la caja cumple con los requisitos de la máquina de cartonería automática?
Al analizar los factores clave para que la caja se adapte a la máquina de cartonía automática, lo primero a considerar es si los parámetros específicos del material de la caja cumplen con los estándares. Por ejemplo, cuando se usa papel de tablero gris alto con un grosor de más de 1.5 mm, el mecanismo de plegamiento es propenso a la interferencia. En este momento, se debe prestar atención especial a la configuración del rango de carga nominal del equipo. Por ejemplo, el papel de la placa gris que no exceda de 1,5 mm puede ser una opción segura. Por otro lado, si se usa papel corrugado de bajo peso (por ejemplo, menos de 200 gramos por metro cuadrado), la fuerza de soporte del material en sí puede no ser suficiente, y es fácil deformarse durante el proceso de transmisión. En este momento, las medidas que se pueden tomar incluyen reducir adecuadamente los parámetros de succión de la copa de succión, o considerar agregar un dispositivo de preescupción para mantener la forma de la caja.
Los factores de influencia del proceso de tratamiento de la superficie de la caja también deben observarse. Por ejemplo, cuando la superficie de la caja de empaque está recubierta o recubierta UV, el grado de vacío de la copa de succión será aproximadamente 2 0% a 30% más bajo que la situación normal. En este momento, puede ser necesario reemplazar el conjunto de la copa de succión con un recubrimiento anti-deslizamiento, o considerar agregar una rueda de fricción auxiliar a la ruta de transmisión para mejorar la estabilidad. La configuración de parámetros específicas de estas medidas de ajuste, como el coeficiente de fricción debe ser al menos 0.6, son todos los puntos numéricos en los que deben centrarse durante el proceso de depuración.
En términos de coincidencia de tolerancia dimensional, se puede decir que la precisión del tamaño desplegado es el indicador más importante. Por lo general, es necesario comparar y medir las dimensiones marcadas de los dibujos de diseño con el cuerpo de caja producido real. Si se encuentra que la desviación excede más o menos {{0}}. 5 mm, puede ser necesario considerar corregir el molde o ajustar los parámetros de carrera del mecanismo de plegamiento. Por ejemplo, había un caso de una caja de medicina antes. La desviación del tamaño desplegado alcanzó 1.2 mm, lo que resultó en una colisión del mecanismo de plegamiento durante la operación. Más tarde, la tasa defectuosa se redujo del 8% a aproximadamente 0. 3% a través de la corrección del moho. Además, si la profundidad de sangría de la línea de plegamiento no es suficiente (por ejemplo, menos de 0. 1 mm), se puede agregar un dispositivo previo al plegado en el extremo de la alimentación, o el parámetro de presión de la rueda de inyección se puede aumentar a 0.4 MPa.
En la operación real, se pueden utilizar algunos métodos de verificación rápida para mejorar la eficiencia. Por ejemplo, la prueba manual previa al plegado es simular manualmente si el cuerpo de la caja puede desarrollarse naturalmente a más de 120 grados cuando el equipo está en funcionamiento. Además, se puede establecer una tabla de correspondencia de parámetros. Por ejemplo, el grado de vacío de la copa de succión y la presión de la caja plegable correspondiente al papel de placa gris de diferentes espesores se pueden hacer en una tabla correspondiente. Esto puede reducir el tiempo dedicado a los experimentos repetidos al depurar el equipo.
¿Se usa o se ajusta la copa de succión o el accesorio?
Es necesario confirmar si la taza de succión o el accesorio se usa o no se ajusta correctamente. En el enlace de solución de problemas de la taza de succión, lo primero que debe hacer es usar la detección. Por ejemplo, la inspección de grietas en la superficie, aquí debe usar a simple vista para verificar cuidadosamente si la capa de silicona está agrietada. Si la profundidad de la grieta visible a simple vista supera el medio milímetro, debe reemplazarse por una nueva. Por ejemplo, el problema de envejecimiento y endurecimiento, en este momento, puede presionar la dureza para probar la dureza. Cuando el valor de dureza excede los 70, la elasticidad caerá en aproximadamente un 30%, y luego debe reemplazarla.
Con respecto a la situación de succión insuficiente, el valor de vacío real debe medirse con un medidor de vacío primero. El requisito estándar debe mantenerse entre menos 50 y menos 70 kPa. Si el valor es inferior al límite inferior, debe verificar tres lugares: la primera posibilidad es que la bomba de vacío tenga un desplazamiento insuficiente. En este momento, debe confirmar que el desplazamiento es de al menos 120 litros por minuto; La segunda posibilidad es que el elemento de filtro esté bloqueado. En este caso, se recomienda reemplazar el elemento de filtro cada 500 horas; La tercera posibilidad es que la tubería esté goteando. En este momento, puede aplicar agua jabonosa a la interfaz para ver si sale burbujas.
En términos de ajuste y optimización del accesorio, la calibración de posición debe garantizar que la desviación entre la línea central del accesorio y la línea central del cuerpo de la caja no exceda {0}}. 2 mm. En la operación real, se puede usar un instrumento de alineación láser o un indicador de dial con un puntero para la corrección. Anteriormente, una fábrica tenía una compensación de accesorio de 0.3 mm, y la velocidad de lagrimal del cuerpo de la caja aumentó directamente de 5\/1000 a 3%.
Con respecto al ajuste de la fuerza de sujeción, se recomienda usar una llave de par para controlar la resistencia del perno de sujeción. Por ejemplo, establecerlo en el rango de 3 a 5 nm puede evitar que la caja se deforme con demasiada fuerza. Por ejemplo, la profundidad de la sangría en el cuadro no debe exceder 0. 1 mm. Para las pruebas de sincronización, se necesita una cámara de alta velocidad para capturar la trayectoria de movimiento del accesorio, y la diferencia de tiempo entre los lados izquierdo y derecho no puede exceder 0. 1 segundos. Si está programado, es necesario ajustar la abertura de la válvula del acelerador en el cilindro, o reemplazar directamente la válvula solenoide. Tenga en cuenta que la velocidad de respuesta de la nueva válvula solenoide debe estar dentro de los 10 milisegundos.
Hay dos puntos clave en el mantenimiento: reemplazo preventivo y gestión de piezas de repuesto. Se recomienda reemplazar las tazas de succión después de cada 2 millones de operaciones, y el sistema de accesorios debe recalibrarse por cada 5 millones de operaciones. El inventario de piezas de repuesto debe prepararse en tres especificaciones más utilizadas, como tazas de succión con diámetros de 30 mm, 40 mm y 50 mm, y la tasa de facturación del inventario no debe ser inferior al 90%.
¿Es estable la presión de aire del equipo?
Esto implica principalmente tres aspectos de la inspección, a saber, si el suministro de aire es suficiente, si la tubería se filtrará y el estado de trabajo de los componentes de control. Por ejemplo, cuando el medidor de presión en el tanque de gasolina muestra que la presión es menor que {{0}}. 6 MPa, lo que debe hacerse en este momento es aumentar el desplazamiento de la salida del compresor de aire, por ejemplo, aumentar el desplazamiento original de 0.8 metros cúbicos por origen de 1.2, o reducir el número de dispositivos que usan este compresor de aire al tiempo, al mismo tiempo, cuando el mismo tiempo, cuando se condenan a los cinco diseños, cuando se condenan a cinco diseños, cuando se condenan a cinco dispositivos, cuando se condenan a cinco dispositivos, cuando se condenan a cinco dispositivos, cuando se condenan a cinco dispositivos, cuando se condenan a cinco dispositivos, cuando el mismo tiempo, cuando se cond. puede reducirse a aproximadamente tres.
Al solucionar problemas del problema de fuga de aire, la operación específica se puede manejar de la siguiente manera: en este momento, se necesita un detector de fuga ultrasónico para escanear cada conexión, como la junta de tubería de aire, la válvula solenoide y especialmente el sello del cilindro. Después de encontrar el punto de fuga específico, es necesario actualizar el sello, como reemplazar el anillo de sello de goma ordinario con un material de fluororruber. Este material es más duradero y puede aumentar el nivel de resistencia a la presión a 1. 0 MPA, que puede reducir la probabilidad de fugas de aire en aproximadamente un 80%.
Con respecto a la verificación de rendimiento de los componentes neumáticos, tomando la válvula reductora de presión como ejemplo, se necesita un medidor de presión para comparar la diferencia entre la presión de salida real y el valor establecido. Si la desviación excede un cierto rango, como más del 3% más o menos, puede ser necesario considerar ajustar o reemplazar directamente la válvula reductora de presión. Además, es mejor instalar un tanque de búfer de presión con un volumen lo suficientemente grande, como un modelo de más de diez litros, para reducir efectivamente el impacto del flujo de aire de pulso.
En términos de prueba de válvula solenoide, la velocidad de respuesta se puede detectar forzando la señal de control que se enviará a través del sistema PLC. Normalmente, la acción de conmutación debe completarse dentro de 0. 02 segundos. Si se encuentra un tiempo de espera, la bobina interior o todo el cuerpo de la válvula puede necesitar ser reemplazada. Cabe señalar aquí que el valor de resistencia de la bobina no puede exceder el rango permitido del 5%.
Finalmente, en el plan de optimización, se recomienda extraer una tubería de suministro de aire separada para el mecanismo de apertura de la caja, y no comparta la misma fuente de aire con esos equipos con alto consumo de gas, como generadores de vacío. También puede instalar una válvula proporcional electrónica inteligente en la entrada de la fuente de gas, como los productos SMC Brand ITV Series. Este dispositivo puede ajustar automáticamente la presión de suministro de gas de acuerdo con la carga real y controlar la fluctuación de presión dentro de Plus o menos 0. 02 MPa, que tiene una mayor precisión.
¿Están alineados las guías o pistas?
Sobre la detección de alineación de las guías
Parte de la pista de alimentación:
· Compruebe si la pista es recta: por ejemplo, use un instrumento de medición láser para verificar si la pista está sesgada. Este instrumento puede medir el error en las direcciones horizontales y verticales, y se requiere que la desviación no sea más que {{0}}. 1 mm por metro. Si está fuera de tolerancia, ajuste los pernos de anclaje o agregue juntas. La precisión del grosor de las juntas debe controlarse dentro de más o menos 0.01 mm
· Calibre la distancia entre las pistas izquierda y derecha: compare la distancia real entre las pistas izquierda y derecha con el valor en el dibujo del diseño. Si la desviación excede más o menos {{0}}. 2 mm, es necesario aflojar los pernos que fijan el marco y la reposicionan. La precisión del posicionamiento debe controlarse dentro de más o menos 0.05 mm
Placa de guía para cajas plegables:
· Es el ángulo correcto: use un protractor para medir el ángulo entre la placa de guía y el plano horizontal. El estándar debe ser de 45 grados más o menos 1 grado. Si el ángulo no es correcto, la estructura de la bisagra debe ajustarse o se debe agregar un pasador de posicionamiento. La precisión de la instalación del pin de posicionamiento debe alcanzarmás o menos 0. 1 grados.
· ¿La superficie es lisa? Use un probador de rugosidad de la superficie para medir el valor RA de la placa de guía, que no debe exceder 0. 8 micras. Si el valor medido excede el estándar, es necesario usar herramientas como el papel Emery para volver a crecer y pulir la superficie
Cómo lidiar con el ropa de pista
Trabajo de reparación de ferrocarril guía:
· Tratamiento de desgaste menor: por ejemplo, use materiales de reparación de metales (como Loctite 98323) para llenar los rasguños en la superficie del riel de guía, y luego use un molinillo para moler al tamaño original después de que el material se solidifica. La rugosidad de la superficie después de la rectificación no puede exceder 0. 4 micras
· Tratamiento de desgaste mayor: si el desgaste es demasiado severo, todo el conjunto de guías lineales debe ser reemplazada. Puede elegir un modelo de alta rigidez (como la serie THK SHS) o una guía con función de lubricación. El coeficiente de fricción de esta guía se puede controlar dentro de 0. 05
Lubricación y mantenimiento del control deslizante:
· Reponga la grasa lubricante especial (como la serie Klüber Isoflex) de acuerdo con el manual del equipo, y reponga cada 500 horas de trabajo
· Se recomienda instalar un dispositivo automático de lubricación de neblina de aceite, que controla el suministro de aceite por hora entre {{0}}. 1 y 0.3 ml, lo que puede reducir la carga de trabajo de mantenimiento manual
Requisitos de mantenimiento de alineación
· Se realizará todos los meses: use un instrumento de alineación láser para volver a verificar la alineación de los rieles, registrar los valores de desviación de cada medición y hacer un gráfico de tendencia
· Revisión anual: los rieles y el marco deben ser desmontados, y la superficie de contacto debe volver a los raspaduras. Después de rasparse, el área de contacto debe probarse con polvo de plomo rojo, y se requiere que la tasa de contacto sea al menos del 80%
¿Es buena la sincronización del mecanismo de apertura de la caja?
Manifestaciones de falla de sincronización
· La desalineación de la acción: el tiempo de acción del brazo plegable y la placa de empuje de la caja no está alineada, lo que resulta en la probabilidad de que la caja de papel se desgarra a aproximadamente 2% a 5%;
· Velocidad inestable: la velocidad del motor a veces es rápida y a veces lenta (la fluctuación excede el 5%), que se puede ver a través de los datos de retroalimentación del codificador rotativo (por ejemplo, el modelo Omron E6B2).
Método de depuración de sincronización
Ajuste de la parte mecánica:
· Transmisión de engranajes: concéntrese en verificar la brecha de malla de engranaje (no más que {{0}}. 1 mm). Si la brecha es demasiado grande, es posible que deba reemplazar el engranaje con uno nuevo, o realinear el espacio de engranaje (el error debe controlarse dentro de 0.02 mm);
· Transmisión de la correa sincrónica: debe usar un dinamómetro para verificar la opresión de la correa (el rango normal es 50-80 Hz). Si excede el rango, debe ajustar la tensión de la rugitud de la rueda (el error no debe exceder el 5%).
Ajuste de la parte eléctrica:
· Configuración del parámetro del motor: por ejemplo, ajuste la relación de engranaje electrónico (parámetros como 1:10), ajuste la sensibilidad del control de posición entre 50-100 Hz, de modo que el equipo se mueva rápido y estable;
· Comprobación de señal: use instrumentos de detección para verificar el retraso de comando entre el controlador y el motor (no más de 1 milisegundo). Si el retraso es demasiado largo, es posible que deba reemplazar la línea de señal con un mejor efecto de blindaje.
Solución de monitoreo de sincronicidad
· Monitoreo en tiempo real: instalar sensores de alta precisión en el eje principal (1 0, 000 se pueden medir por revolución) y mostrar la desviación de posición en tiempo real a través de la pantalla táctil (preciso a 0.01 mm);
· Alarma anormal: establezca el rango de error permitido por adelantado (como más o menos 0. 1 mm). Una vez excedido, se detendrá automáticamente y registrará en el sistema la posición y el tiempo específicos del problema.
Sugerencias de operaciones resumidas y estandarizadas
1 lógica de ajuste de núcleo
· Ajuste desde el exterior al interior: por ejemplo, la compatibilidad del cuerpo de la caja debe verificarse primero, seguido de ajuste fino de los parámetros del actuador, y finalmente confirmar si la acción mecánica y la señal de control eléctrico pueden coincidir;
· Verificación de estática a dinámica: primero realiza la calibración estática, como elementos básicos, como el paralelismo de la pista y el posicionamiento de la placa de guía, y luego pruebe la sincronización en la operación dinámica, como el grado de coincidencia de la velocidad del servomotor y la velocidad de extensión del cilindro.
2 documentos de operación estandarizados
Sobre las especificaciones de manejo de la mala apertura de la máquina de cartones:
· Una lista incluye principalmente cinco módulos de inspección, como el valor estándar de los parámetros para registrar las especificaciones de uso de herramientas como instrumentos de medición láser y medidores de presión de vacío;
· Los ciclos de mantenimiento necesitan instrucciones especiales, como se recomienda que las piezas consumibles como las copas de succión se reemplacen cada 2 millones de acciones, y estos datos deben registrarse en detalle en el archivo del equipo como un registro médico.
3 Dirección de mejora continua
· Transformación inteligente: considere agregar dispositivos de inspección visual a la parte de apertura de la caja, como los sistemas de cámara de alta precisión de ciertas marcas, para monitorear la desviación del tamaño de apertura en tiempo real (la precisión se controla a aproximadamente la mitad del grosor de un cabello);
· Dirección de optimización del módulo: haga del mecanismo de apertura de la caja un componente de cambio rápido, tan simple como cambiar un cartucho de tinta, y esforzarse por mantener el tiempo de inactividad del equipo a no más de un cuarto de hora, lo que puede reducir efectivamente las pérdidas de producción.